VI. «Сьогодні та завтра» Г.Форд
Nov. 8th, 2015 05:39 pm![[personal profile]](https://www.dreamwidth.org/img/silk/identity/user.png){kind=small}
picterman• • •
Ми прагнемо економити сировину і працю
і не проходить майже жодного тижня без того,
щоб не була проведено якась зміна у виробництві.
Глава 6. Необхідно навчати
В області так званих наукових досліджень ми займаємося виключно тим, що має безпосередній зв’язок з нашим основним завданням. Ми вважаємо, що більш широкі дослідження виходять за межі наших можливостей і, цілком ймовірно, шкідливо відгукнулися б на нашій роботі, яка зводиться до виробництва моторів і установці їх на колеса.
У нашій механічної лабораторії в Дірборні ми користуємось обладнанням, пристосованим рішуче для різних експериментів. По суті, наш метод є Едіссоновскій метод наочного досвіду. За даних умов завдання наше досить широке, бо ми мусимо рахуватися з можливим виснаженням джерел постачання, повинні піклуватися про економізацію матеріалів і про винахід таких нових видів сировини і палива, які могли б замінити існуючі. Дуже часто ми не користуємося негайно результатами наших експериментів, а відкладаємо їх на той час, коли зміняться умови ринку. Так, наприклад, якби ціна газоліну перевищила певні межі, то було б вигідно замінити його іншим паливом. Але нашим основним завданням ми вважаємо не розкидатися, а вчитися виробляти одну річ щонайкраще.
Вивчення цієї однієї речі привело нас до вивчення багатьох інших областей. Ми прагнемо економити сировину і працю і не проходить майже жодного тижня без того, щоб не була проведено якась зміна у виробництві. Деякі зміни порівняно неважливі, інші мають більше значення, але наш метод виробництва залишається завжди одним і тим же. Цікаво відзначити, що деякі з найбільш великих заощаджень досягаються при виробленні таких частин, виробництво яких ми вважали досить досконалим. В одному випадку виявилося, що, вживаючи на два центи більше матеріалів при виробленні невеликої частини, ми можемо знизити її загальну вартість на 40%. При новому методі вартість матеріалу цієї частини була на два центи більше, але процес праці настільки прискорювався, що загальна вартість речі, яка становила раніше 0,2852 долара, дорівнювала тепер тільки 0,1663 долара (наші витрати обчислюються звичайно до десятитисячних доль). Новий метод вимагав введення десяти додаткових машин, але економія становила майже дванадцять центів на частину, тобто витрати знизилися майже вдвічі. Так як цих частин виготовлялося десять тисяч штук на день, то загальна економія становила 1200 доларів на день.
На початку нашого виробництва і довгий час по тому ми вживали для вироблення рулів дерево. Це було дуже збитковим, бо користуватися можна було тільки найкращими сортами дерева, і ніяку роботу по дереву не можна виконувати з абсолютною точністю. У той же самий час на Дірборнской фермі у нас малося багато соломи, яка ні на що не йшла або продавалася за безцінь. З цієї соломи стали виготовляти особлива речовина, яку ми називаємо фордітом і яке по зовнішності походить на тверду гуму. Оправа керма і близько сорока п’яти частин екіпажу, пов’язані з функціонуванням електричного обладнання, виготовляються нині з цієї соломи. Соломи потрібна така кількість, що продукція ферми достатня тільки для десятимісячного споживання. Тому нам доводиться докуповувати солому на стороні. Процес переробки соломи наступний: Солома, гума, сірка, силікат та інші інгредієнти змішуються і розвішуються по ста п’ятдесяти фунтовим порціям. Потім суміш надходить в особливі машини, де вона перемішується за допомогою нагрітих валиків протягом сорока п’яти хвилин. Після цього маса направляється по трубах і виходить через отвір круглого диска, начебто сосисок з м’ясорубочної машини. У міру її виходу вона розрізається на стрічки довжиною у п’ятдесят два дюйми. Після цього її можна ділити на смуги, які використовують для покришок автомобіля і за зовнішнім виглядом схожі на гуму. Смуги складаються в форму, піддаються гідравлічному тиску в 2000 фунтів на квадратний дюйм і прогріваються парою протягом майже однієї години. Коли їх виймають, кермо ще м’яке, але незабаром вони стають твердими, як кремінь, і твердість ця залишається назавжди. Потім кермо направляють в інші приміщення, де воно обточується і поліруються. Після полірування на кермо накладається пресований сталевий «павук», або перекладина, і міцно прикріплюється машиною, яка спочатку просвердлює невелику дірку, а потім вкручує гвинт. З цього моменту кермо готове і може крипітись до екіпажу. Цим способом ми економимо майже половину вартості дерева і зберігаємо дерево.
Дорожній автомобіль вимагає для верху, гардин і оббивки близько п’'ятнадцяти ярдів штучної шкіри. Всього потрібно п’ять різних сортів шкіри. Вживання природної шкіри було б абсолютно неможливо, бо, по-перше, обійшлася б дуже дорого, а по-друге, не вистачило б тварин для задоволення наших потреб. Наші службовці витратили чимало зусиль, щоб винайти цілком задовільну штучну шкіру. Досліди відняли у них від п’яти до шести років. Спочатку їм треба було знайти відповідну суміш для лакування тканини, що є основою шкіри, а потім домогтися того, щоб процес вироблення відбувався безперервно. Власне виробництво шкіри робить нас не тільки незалежними від ринку (у цьому полягала наша первинна мета), але й зберігає більше дванадцяти тисяч доларів на день. В даний час операція ведеться наступним шляхом. Тканина надходить у печі, що складаються з ряду башточок. В основі кожної башточки знаходиться цистерна, що містить лакувальну суміш. Суміш виливається на тканину у міру її проходження та розподіляється рівним шаром за допомогою ножа, який знімає зайву кількість рідини. Після того як тканина покрита шаром суміші, вона передається на башточку на висоту тридцяти футів при температурі близько 200 градусів. Коли вона спускається з башточки, вона абсолютно суха. У другій печі тканину покривається новим шаром, просушується на башточці, спускається в цистерну третього печі і т.д., до тих пір, поки тканина не покрита сімома шарами суміші. Потім тканина зважується для визначення кількості лаку, що припадає на один ярд, і прямує під прес, де відбувається витискування малюнка під тиском 700 тонн. В останній печі тканину покривають останнім шаром, який надає їй блиск і гнучкість. Лак складається з суміші касторової олії і чорного пігменту, в який додано оброблена сірчаною кислотою бавовна, розчинена у суміші етилу і бензолу. Склад цей дуже легко випаровується, чим і пояснюється легкість просушування. У печах етил, алкоголь і бензол випаровуються, але їх випаровування збираються особливими винайденими нами апаратами. Пари прогоняются через вугілля кокосових горіхів аж до поки, вугілля насичується ними. Потім вугілля піддається дії пара, передає пар в конденсатор, де вони відокремлюються один від одного. Таким чином, вдалося досягти заощадження 90% парів. Процес виробництва безперервний. Лише тільки тканина приходить до кінця, його край пришивається до нового згортку, і таким чином просочування сумішшю триває без перерви. Безперервність процесу дуже важлива, бо навіть дуже невелика зволікання викликало б затвердіння суміші. Всередині будівлі лампочок немає, і штучне світло доходить до приміщення зовні. Це робиться для запобігання пожежі. Кожна машина міцно встановлена, і проти пожежі прийняті такі ж заходи безпеки, як на фабриці вибухових речовин. У нас не було жодного нещасного випадку.
Обробка сталі має найбільше значення, оскільки за допомогою збільшення міцності вдається зменшити вагу частин. Але процес обробки сталі дуже важка: якщо частина надто м’яка, вона скоро зноситься, а якщо вона надто тверда, вона зламається. Ступінь необхідної твердості залежить від призначення, яке має дана частина. Саме по собі це здається елементарним. Але виготовлення великих кількостей частин, що мають кожна належну ступінь твердості, далеко не легка справа. У колишні часи люди намагалися вгадати потрібний ступінь твердості. Але ми не можемо займатися ворожіннями. Наші колишні методи прокалки здавалися нам досить досконалими. Для того часу вони були дійсно досконалі, бо робота провадилася робітниками, які отримали саму незначну підготовку, і завдяки механічному регулюванню отримуваний продукт був однорідний. Але у відділеннях, де проводилася гарт, праця була дуже важкою, а ми не любимо такого роду праці в наших майстернях. Важка праця повинна виконуватися машинами, а не людиною. Крім того, прямі частини, як, наприклад, осі, охолоджувались нерівномірно, і після прокалки їх доводилося випрямляти, що збільшувало витрати.
Вивчення цієї однієї речі привело нас до вивчення багатьох інших областей. Ми прагнемо економити сировину і працю і не проходить майже жодного тижня без того, щоб не була проведено якась зміна у виробництві. Деякі зміни порівняно неважливі, інші мають більше значення, але наш метод виробництва залишається завжди одним і тим же. Цікаво відзначити, що деякі з найбільш великих заощаджень досягаються при виробленні таких частин, виробництво яких ми вважали досить досконалим. В одному випадку виявилося, що, вживаючи на два центи більше матеріалів при виробленні невеликої частини, ми можемо знизити її загальну вартість на 40%. При новому методі вартість матеріалу цієї частини була на два центи більше, але процес праці настільки прискорювався, що загальна вартість речі, яка становила раніше 0,2852 долара, дорівнювала тепер тільки 0,1663 долара (наші витрати обчислюються звичайно до десятитисячних доль). Новий метод вимагав введення десяти додаткових машин, але економія становила майже дванадцять центів на частину, тобто витрати знизилися майже вдвічі. Так як цих частин виготовлялося десять тисяч штук на день, то загальна економія становила 1200 доларів на день.
На початку нашого виробництва і довгий час по тому ми вживали для вироблення рулів дерево. Це було дуже збитковим, бо користуватися можна було тільки найкращими сортами дерева, і ніяку роботу по дереву не можна виконувати з абсолютною точністю. У той же самий час на Дірборнской фермі у нас малося багато соломи, яка ні на що не йшла або продавалася за безцінь. З цієї соломи стали виготовляти особлива речовина, яку ми називаємо фордітом і яке по зовнішності походить на тверду гуму. Оправа керма і близько сорока п’яти частин екіпажу, пов’язані з функціонуванням електричного обладнання, виготовляються нині з цієї соломи. Соломи потрібна така кількість, що продукція ферми достатня тільки для десятимісячного споживання. Тому нам доводиться докуповувати солому на стороні. Процес переробки соломи наступний: Солома, гума, сірка, силікат та інші інгредієнти змішуються і розвішуються по ста п’ятдесяти фунтовим порціям. Потім суміш надходить в особливі машини, де вона перемішується за допомогою нагрітих валиків протягом сорока п’яти хвилин. Після цього маса направляється по трубах і виходить через отвір круглого диска, начебто сосисок з м’ясорубочної машини. У міру її виходу вона розрізається на стрічки довжиною у п’ятдесят два дюйми. Після цього її можна ділити на смуги, які використовують для покришок автомобіля і за зовнішнім виглядом схожі на гуму. Смуги складаються в форму, піддаються гідравлічному тиску в 2000 фунтів на квадратний дюйм і прогріваються парою протягом майже однієї години. Коли їх виймають, кермо ще м’яке, але незабаром вони стають твердими, як кремінь, і твердість ця залишається назавжди. Потім кермо направляють в інші приміщення, де воно обточується і поліруються. Після полірування на кермо накладається пресований сталевий «павук», або перекладина, і міцно прикріплюється машиною, яка спочатку просвердлює невелику дірку, а потім вкручує гвинт. З цього моменту кермо готове і може крипітись до екіпажу. Цим способом ми економимо майже половину вартості дерева і зберігаємо дерево.
Дорожній автомобіль вимагає для верху, гардин і оббивки близько п’'ятнадцяти ярдів штучної шкіри. Всього потрібно п’ять різних сортів шкіри. Вживання природної шкіри було б абсолютно неможливо, бо, по-перше, обійшлася б дуже дорого, а по-друге, не вистачило б тварин для задоволення наших потреб. Наші службовці витратили чимало зусиль, щоб винайти цілком задовільну штучну шкіру. Досліди відняли у них від п’яти до шести років. Спочатку їм треба було знайти відповідну суміш для лакування тканини, що є основою шкіри, а потім домогтися того, щоб процес вироблення відбувався безперервно. Власне виробництво шкіри робить нас не тільки незалежними від ринку (у цьому полягала наша первинна мета), але й зберігає більше дванадцяти тисяч доларів на день. В даний час операція ведеться наступним шляхом. Тканина надходить у печі, що складаються з ряду башточок. В основі кожної башточки знаходиться цистерна, що містить лакувальну суміш. Суміш виливається на тканину у міру її проходження та розподіляється рівним шаром за допомогою ножа, який знімає зайву кількість рідини. Після того як тканина покрита шаром суміші, вона передається на башточку на висоту тридцяти футів при температурі близько 200 градусів. Коли вона спускається з башточки, вона абсолютно суха. У другій печі тканину покривається новим шаром, просушується на башточці, спускається в цистерну третього печі і т.д., до тих пір, поки тканина не покрита сімома шарами суміші. Потім тканина зважується для визначення кількості лаку, що припадає на один ярд, і прямує під прес, де відбувається витискування малюнка під тиском 700 тонн. В останній печі тканину покривають останнім шаром, який надає їй блиск і гнучкість. Лак складається з суміші касторової олії і чорного пігменту, в який додано оброблена сірчаною кислотою бавовна, розчинена у суміші етилу і бензолу. Склад цей дуже легко випаровується, чим і пояснюється легкість просушування. У печах етил, алкоголь і бензол випаровуються, але їх випаровування збираються особливими винайденими нами апаратами. Пари прогоняются через вугілля кокосових горіхів аж до поки, вугілля насичується ними. Потім вугілля піддається дії пара, передає пар в конденсатор, де вони відокремлюються один від одного. Таким чином, вдалося досягти заощадження 90% парів. Процес виробництва безперервний. Лише тільки тканина приходить до кінця, його край пришивається до нового згортку, і таким чином просочування сумішшю триває без перерви. Безперервність процесу дуже важлива, бо навіть дуже невелика зволікання викликало б затвердіння суміші. Всередині будівлі лампочок немає, і штучне світло доходить до приміщення зовні. Це робиться для запобігання пожежі. Кожна машина міцно встановлена, і проти пожежі прийняті такі ж заходи безпеки, як на фабриці вибухових речовин. У нас не було жодного нещасного випадку.
Обробка сталі має найбільше значення, оскільки за допомогою збільшення міцності вдається зменшити вагу частин. Але процес обробки сталі дуже важка: якщо частина надто м’яка, вона скоро зноситься, а якщо вона надто тверда, вона зламається. Ступінь необхідної твердості залежить від призначення, яке має дана частина. Саме по собі це здається елементарним. Але виготовлення великих кількостей частин, що мають кожна належну ступінь твердості, далеко не легка справа. У колишні часи люди намагалися вгадати потрібний ступінь твердості. Але ми не можемо займатися ворожіннями. Наші колишні методи прокалки здавалися нам досить досконалими. Для того часу вони були дійсно досконалі, бо робота провадилася робітниками, які отримали саму незначну підготовку, і завдяки механічному регулюванню отримуваний продукт був однорідний. Але у відділеннях, де проводилася гарт, праця була дуже важкою, а ми не любимо такого роду праці в наших майстернях. Важка праця повинна виконуватися машинами, а не людиною. Крім того, прямі частини, як, наприклад, осі, охолоджувались нерівномірно, і після прокалки їх доводилося випрямляти, що збільшувало витрати.
Ми запропонували одній молодій людині вивчати і удосконалювати всі операції, пов’язані з загартуванням. Він експериментував протягом року-двох, і потім домігся успішних результатів. Він не тільки зменшив число людей, зайнятих на цій роботі, але і винайшов відцентрову гартівну машину, при якій охолодження прямих частин відбувається рівномірно. Завдяки цьому вони не деформуються, і випрямляти їх не доводиться.
Одним з найкрупніших удосконалень була заміна газової печі електричною. Газові печі, що вимагали шести робітників і одного майстра, виготовляли на годину тисячі сполучних прутів, причому відбувалася лише операція витягування; тепер вони замінені двома електричними печами — витягується і закалюється тисяча і триста прутів на годину і вимагається лише два робітники, з яких один підкладає матеріал, а інший прибирає його. У відділенні, виготовляли осі, гартування проводиться за допомогою великої двухкамерной печі. Циліндр що повільно рухається проштовхує осі в нижню камеру печі з проміжками в одну хвилину. Для просування через нижню камеру печі осі потрібно двадцять вісім хвилин. Протягом усіх цих двадцяти восьми хвилин вісь знаходиться в температурі 1480° за Фаренгейтом, причому температура автоматично регулюється. Коли осі повільно виходять з далекого кінця печі, робочий підхоплює їх щипцями і всуває їх одну за одною в іншу машину. Там вони занурюються в їдкий розчин; обертальний рух, що надається їм машиною, майже моментально охолоджує всю поверхню осі. Ця операція забезпечує однакову твердість і запобігає дефектам, викликаним нерівномірним охолодженням. Після того, як осі поринуть у розчин, вони переносяться конвеєром у верхню камеру печі і рухаються назад у напрямку до входу при температурі 680° за Фаренгейтом. Ця операція займає 45 хвилин. Витягнуті, вони направляються верхнім конвеєром до інших машин для остаточної обробки. Ці зміни на перший погляд здаються неважливими, але завдяки тому, що ми тепер не випрямляємо осей після їх гарту, ми заощадили на чотири роки близько тридцяти шести мільйонів доларів.
Ми вивчали виготовлення електричних батарей і через деякий час були в змозі виробляти батареї дешевше, ніж вони обходилися нам при покупці.
Автомобіль вимагає 162 операцій кування. Це змусило нас заснувати особливе відділення для кування, яке щодня обробляє понад двох мільйонів фунтів стали і в якому, за допомогою постійних змін і дослідів, нам вдалося зберегти багато мільйонів доларів. Ми поєднували в одну операцію цілий ряд складних операцій і замість того, щоб обробляти сталь молотами, пустили в хід машини, які вдавлюють її в певну форму. Ми завжди прагнемо звести до мінімуму наступні операції. В одній з цих машин є важкі, розташовані у вертикальному порядку, пуансони, що опускаються на нагрітий сталевий брус. Для того щоб надати сталевому брусу необхідну форму, потрібно три операції або більше. Брус поміщається спочатку між верхніми пуансонами, які і виконують формовальному процес, тобто вкорочують і роблять товщими частину сталевого брусу до необхідного ступеня. У рідкісних випадках необхідні дві операції. Решта пуансонів надають брусу потрібну форму, свердлять його, обточують і обрізають. Машини, що діють за допомогою парових молотів, мають дев’яносто шість молотів. Найменший з молотів забезпечений тараном і пістоном, що важать вісім сотень фунтів, а найбільший має таран і пістон, що важать п’ять тисяч і шістсот фунтів. Пуансони поміщені в ковадлах і молотах обробки. Як і у всяких штампувальних машинах, кожен молот забезпечений пуансоном, виконуючим повну фазу певного виробничого процесу. Між молотами не існує поділу праці. При куванні колінчастого валу, брус розпеченої сталі розміщується поперек похилого пуансона на лівій стороні ковадла; удар відповідного пуансона, поміщеного на молот обробки, надає брусу вигнуту форму. Потім вигнутий брус пересувається направо; кілька ударів другого пуансона доповнюють операцію, і в результаті виходить колінчастий вал. Робота молотів цим закінчується. Потім оброблювана частина передається до формувального пресу, і край колінчастого валу отримує остаточну форму в штампувальній машині. Для деяких частин потрібен не весь брус. До молотів відповідної машини прилаштовується особливий різак, і удар молота відокремлює сформовану частину від решти бруса. Більш дрібні операції кування виконуються молотами, формуючі матриці яких абсолютно однакові і таким чином виковують відразу кілька штук. Порядок, в якому відбуваються операції кування, варіюється згідно з особливостями тієї чи іншої частини. Так, наприклад, осі надходять спершу в штампувальна машину, яка надає їм основні контури, витягає і розрізає їх кінці; від цієї машини вони направляються до молотів. Так як вони занадто довгі, щоб цілком вміститися під молотом, то виковують спочатку одну половину осі, а потім іншу. Очищення поковок від нерівностей, одержуваних під час їх виготовлення, відбувається за допомогою вісімдесяти оздоблювальних пресів. Більшість цих пресів пов’язано з конвеєрами, і видалення нерівностей відбувається безперервно. Маленькі поковки точно так само потрапляють на конвеєр. Там, де конвеєр має вихід з будівлі, поковки виходять і потрапляють в коробки. Конвеєр навантажує отримані обрізки металу у вагон зовні.
Ми вивчали виготовлення електричних батарей і через деякий час були в змозі виробляти батареї дешевше, ніж вони обходилися нам при покупці.
Автомобіль вимагає 162 операцій кування. Це змусило нас заснувати особливе відділення для кування, яке щодня обробляє понад двох мільйонів фунтів стали і в якому, за допомогою постійних змін і дослідів, нам вдалося зберегти багато мільйонів доларів. Ми поєднували в одну операцію цілий ряд складних операцій і замість того, щоб обробляти сталь молотами, пустили в хід машини, які вдавлюють її в певну форму. Ми завжди прагнемо звести до мінімуму наступні операції. В одній з цих машин є важкі, розташовані у вертикальному порядку, пуансони, що опускаються на нагрітий сталевий брус. Для того щоб надати сталевому брусу необхідну форму, потрібно три операції або більше. Брус поміщається спочатку між верхніми пуансонами, які і виконують формовальному процес, тобто вкорочують і роблять товщими частину сталевого брусу до необхідного ступеня. У рідкісних випадках необхідні дві операції. Решта пуансонів надають брусу потрібну форму, свердлять його, обточують і обрізають. Машини, що діють за допомогою парових молотів, мають дев’яносто шість молотів. Найменший з молотів забезпечений тараном і пістоном, що важать вісім сотень фунтів, а найбільший має таран і пістон, що важать п’ять тисяч і шістсот фунтів. Пуансони поміщені в ковадлах і молотах обробки. Як і у всяких штампувальних машинах, кожен молот забезпечений пуансоном, виконуючим повну фазу певного виробничого процесу. Між молотами не існує поділу праці. При куванні колінчастого валу, брус розпеченої сталі розміщується поперек похилого пуансона на лівій стороні ковадла; удар відповідного пуансона, поміщеного на молот обробки, надає брусу вигнуту форму. Потім вигнутий брус пересувається направо; кілька ударів другого пуансона доповнюють операцію, і в результаті виходить колінчастий вал. Робота молотів цим закінчується. Потім оброблювана частина передається до формувального пресу, і край колінчастого валу отримує остаточну форму в штампувальній машині. Для деяких частин потрібен не весь брус. До молотів відповідної машини прилаштовується особливий різак, і удар молота відокремлює сформовану частину від решти бруса. Більш дрібні операції кування виконуються молотами, формуючі матриці яких абсолютно однакові і таким чином виковують відразу кілька штук. Порядок, в якому відбуваються операції кування, варіюється згідно з особливостями тієї чи іншої частини. Так, наприклад, осі надходять спершу в штампувальна машину, яка надає їм основні контури, витягає і розрізає їх кінці; від цієї машини вони направляються до молотів. Так як вони занадто довгі, щоб цілком вміститися під молотом, то виковують спочатку одну половину осі, а потім іншу. Очищення поковок від нерівностей, одержуваних під час їх виготовлення, відбувається за допомогою вісімдесяти оздоблювальних пресів. Більшість цих пресів пов’язано з конвеєрами, і видалення нерівностей відбувається безперервно. Маленькі поковки точно так само потрапляють на конвеєр. Там, де конвеєр має вихід з будівлі, поковки виходять і потрапляють в коробки. Конвеєр навантажує отримані обрізки металу у вагон зовні.
Пуансон оздоблювального преса має форму поковки, а матриця має отвір, точно відповідне контурах поковки. Поковка під тиском протискається через отвір матриці, і нерівності легко видаляються самої матрицею. Для виготовлення поковок різних розмірів користуються спеціальними пристосуваннями. Відносно осей для цієї мети існує спеціальний механізм. Виготовлення колонки управління на спеціальній штампувальній машині протікає з точністю до 1/32 дюйма. Для виготовлення зубчатки потрійного зачеплення тепер користуються тринадцятьма штампувальна машинами. Раніше для виготовлення цієї деталі необхідно було виготовляти три окремі поковки. Тепер ця деталь виготовляється з одного шматка стали. Найбільші труднощі при штампувальній роботі представляє виготовлення гнізда для підшипника карданного валу. Воно виготовляється подвійним штампуванням з обох кінців. Ніколи не можна було виконати повністю цієї роботи за допомогою простої машини. Вельми цікавим інструментом для обробки сталі є шарошка що обертається. Лиття алюмінію в матрицях було організовано з метою досягнення економії. Було витрачено багато років для винаходу задовільного методу. Протягом довгого часу лиття в матрицях вважалося неможливим. Старий метод лиття в формувальної землі дозволяв проникати повітрю через масу землі, в результаті чого гарячий метал розливався, і лиття виходило з численними раковинами. Згодом був відкритий спосіб нагнітання в матриці знизу розплавленого металу. Матриця встановлюється прямо над посудиною, що містить розплавлений метал. Фактично вона грає роль кришки. Під час виробництва литва повітряний тиск повідомляється розплавленому металу. Це тиск змушує розплавлений метал через фідер заповнити матрицю. Коли матриця заповнена металом, повітря з неї віддаляється через маленькі отвори. Коли матриці заповнені, починається поверхневе затвердіння лиття. Повітря видаляється перший напором розплавленого металу, і так як метал може заповнити матриці тільки через фідер, небезпека повітряних бульбашок зовсім виключена і лиття вільне від дефектів.
Ізольована мідний дріт, а ми її вживаємо у великій кількості дорогий. Тому ми заснували наше власне виробництво і тепер виробляємо близько ста миль дроту в день. Ми користуємося звичайної дротяно-тянульной машиною, але з деякими поліпшеннями і спрощеннями, що дозволяють використовувати машину для виробництва певного продукту. Процес починається з мідного прута діаметром в 5/16 дюйма і кінчається обмотувальної дротом. Пруток простягається через 9 послідовно зменшуються отворів залізних матриць. Дріт, що виходить з останньої матриці, намотується на котушки зі швидкістю 725 футів в хвилину і має в діаметрі приблизно 3/32 дюйма. Процес протягування пов’язаний з виділенням великої кількості тепла, яке нейтралізується за допомогою циркуляції води навколо матриць. Це також допомагає зберегти твердість дроту. Щоб розм’якшити дріт для подальшої протягання, її випалюють в особливій електричній печі. Дріт занурений у воду на обертовому столі, який обертається до тих пір, поки вантаж не надійде до топки. Потім вона поміщається в непроникний для повітря циліндр і витримується там протягом години при температурі 1045° за Фаренгейтом. Повітря вилучений з метою запобігання окислення. Машини для подальшого протягування дроту забезпечені вісьмома мають отвори алмазними матрицями, через які протягується дріт. Кожен алмаз зменшує діаметр простягаємо дроту на кілька тисячних дюйма. Ці алмази, з яких кожен коштує триста доларів, можуть служити 6 місяців без помітного зношування. Остання матриця з отвором у 0,044 дюйма виробляє 12 «gauge» (наша власна одиниця виміру — «клітки») голого дроту, абсолютно готової для ізолювання. Ізоляція складається з п’яти шарів діелектричної емалі і бавовняного покриття. Емалювання — послідовне і автоматичне. 4 людини спокійно працюють одночасно над 80 котушками дроту, розмотуючи і змотуючи їх для покриття кожним шаром емалі при температурі в 845° за Фаренгейтом. Кожен дюйм покритою емаллю дроту контролюється на розрив емалі і її нерівності, і потім дріт прямує до обмотувальної машинам. Погано прокатана дріт вирізається, залишилися кінці спаюються і знову емалюють. Прядильні машини готують для ізолювальних машин 18 відрізків пряжі, намотаною на котушки. Ці котушки розмотуються при проходженні емальованого дроту між ними і туго натягнута пряжа обмотує емальовану дріт. 4 людини спостерігають за роботою 72-х веретен. Машини абсолютно автоматичні.
Викрутка — старовинний і цінний інструмент, але одна людина, що працює однією викруткою, дисгармонує з сучасним методам роботи. Він насилу може виправдати свою роботу. Ми не ризикуємо піти від викрутки. В даний час ми маємо шестнадцатішпіндельний верстат для викруток, який протягом однієї операції ставить на місце 16 гвинтів в зубчатку стартера. Коли підходить передача, конвеєр вставляє болти і прокладки до всіх 16 магнітним виступам, болти стягуються, і деталь пов’язані з маховиком, що підтримує магніти в потрібному положенні. Над кожним кінцем магніту поміщається котушка з білого металу і, крім того, магнітний хомутик. Плоска смужка міді простягається через отвір магнітного хомутика, проходить між кінцями магніту, через котушку з білого металу і маленький отвір в маховику — в зубчатку стартера. Тепер все готово для стягування гвинтами і болтами. Передача ковзає під шпиндельним верстатом для викруток, легким рухом важеля сціпного механізму потрібна деталь складена. Є спеціальне пристосування, що дає можливість підвести гвинти безпосередньо до шпиндельного верстату для вгвинчування їх у махове колесо. Викрутки отримують обертання від шпиндельного верстата, висота якого може бути регульованою. Кожна викрутка укладена в пробку, яка вставляється через головку гвинта і направляє викрутку в паз, коли стійка важеля зібрана. Коли гвинт введений, тертя збільшується, для подальшого обертання гвинта потрібно докласти більше зусиль, ніж це потрібно було для перших оборотів. Коли гвинт поставлений на місце, фрикційне зчеплення, укладену в «конусі», ковзає, дія припиняється, і пази для гвинтів забезпечені від поломки. Від шпиндельного верстата для викруток передача йде до восьмішпіндельному верстату для болтового з’єднання, який працює за тим же принципом, що і шпиндельний верстат для викруток. Верстат стягує болти, що проходять через магнітні виступи в маховик. Перш ніж пустили в хід шестнадцатішпіндельний верстат для викруток, 6 осіб було зайнято стяганням гвинтів — тепер робота здійснюється однією людиною і триває всього кілька секунд.
Подальше, про що потрібно сказати, це про вживання заклепок замість гвинтів для з’єднання окремих частин. Заклепки дають кращі результати ніж гвинти, вони дають велику міцність, і ми їх широко стали застосовувати, коли відкрили власне виробництво заклепок. Ми витрачаємо 3 млн. заклепок щодня.
Методи лиття бронзових втулок постійно змінювалися і поліпшувалися — це робилося з метою уникнення грубої ручної роботи і тривало до тих пір, поки не була відкрита ливарня. Процес плавлення відбувається переважно в 12 електричних печах. В кожну піч завантажують близько однієї тонни металу, і нагрівання триває близько 70 хвилин. Піч залишається без руху, поки не розплавиться метал; після цей починається легкий рух вперед і назад, і виходить однорідна суміш. Коли розплавлений метал досягає температури в 2200° за Фаренгейтом, береться лабораторна проба для аналізу, щоб уникнути дефектів лиття. Моделі, що вживаються для лиття невеликих втулок, з’єднані по 4 або по 5 в одну, щоб полегшити лиття. При вживанні таких моделей необхідні тільки одне плавлення металу і один процес лиття для одержання великої кількості втулок. З’єднують форми шипи побудовані таким чином, щоб сприяти швидкому литтю.
Ізольована мідний дріт, а ми її вживаємо у великій кількості дорогий. Тому ми заснували наше власне виробництво і тепер виробляємо близько ста миль дроту в день. Ми користуємося звичайної дротяно-тянульной машиною, але з деякими поліпшеннями і спрощеннями, що дозволяють використовувати машину для виробництва певного продукту. Процес починається з мідного прута діаметром в 5/16 дюйма і кінчається обмотувальної дротом. Пруток простягається через 9 послідовно зменшуються отворів залізних матриць. Дріт, що виходить з останньої матриці, намотується на котушки зі швидкістю 725 футів в хвилину і має в діаметрі приблизно 3/32 дюйма. Процес протягування пов’язаний з виділенням великої кількості тепла, яке нейтралізується за допомогою циркуляції води навколо матриць. Це також допомагає зберегти твердість дроту. Щоб розм’якшити дріт для подальшої протягання, її випалюють в особливій електричній печі. Дріт занурений у воду на обертовому столі, який обертається до тих пір, поки вантаж не надійде до топки. Потім вона поміщається в непроникний для повітря циліндр і витримується там протягом години при температурі 1045° за Фаренгейтом. Повітря вилучений з метою запобігання окислення. Машини для подальшого протягування дроту забезпечені вісьмома мають отвори алмазними матрицями, через які протягується дріт. Кожен алмаз зменшує діаметр простягаємо дроту на кілька тисячних дюйма. Ці алмази, з яких кожен коштує триста доларів, можуть служити 6 місяців без помітного зношування. Остання матриця з отвором у 0,044 дюйма виробляє 12 «gauge» (наша власна одиниця виміру — «клітки») голого дроту, абсолютно готової для ізолювання. Ізоляція складається з п’яти шарів діелектричної емалі і бавовняного покриття. Емалювання — послідовне і автоматичне. 4 людини спокійно працюють одночасно над 80 котушками дроту, розмотуючи і змотуючи їх для покриття кожним шаром емалі при температурі в 845° за Фаренгейтом. Кожен дюйм покритою емаллю дроту контролюється на розрив емалі і її нерівності, і потім дріт прямує до обмотувальної машинам. Погано прокатана дріт вирізається, залишилися кінці спаюються і знову емалюють. Прядильні машини готують для ізолювальних машин 18 відрізків пряжі, намотаною на котушки. Ці котушки розмотуються при проходженні емальованого дроту між ними і туго натягнута пряжа обмотує емальовану дріт. 4 людини спостерігають за роботою 72-х веретен. Машини абсолютно автоматичні.
Викрутка — старовинний і цінний інструмент, але одна людина, що працює однією викруткою, дисгармонує з сучасним методам роботи. Він насилу може виправдати свою роботу. Ми не ризикуємо піти від викрутки. В даний час ми маємо шестнадцатішпіндельний верстат для викруток, який протягом однієї операції ставить на місце 16 гвинтів в зубчатку стартера. Коли підходить передача, конвеєр вставляє болти і прокладки до всіх 16 магнітним виступам, болти стягуються, і деталь пов’язані з маховиком, що підтримує магніти в потрібному положенні. Над кожним кінцем магніту поміщається котушка з білого металу і, крім того, магнітний хомутик. Плоска смужка міді простягається через отвір магнітного хомутика, проходить між кінцями магніту, через котушку з білого металу і маленький отвір в маховику — в зубчатку стартера. Тепер все готово для стягування гвинтами і болтами. Передача ковзає під шпиндельним верстатом для викруток, легким рухом важеля сціпного механізму потрібна деталь складена. Є спеціальне пристосування, що дає можливість підвести гвинти безпосередньо до шпиндельного верстату для вгвинчування їх у махове колесо. Викрутки отримують обертання від шпиндельного верстата, висота якого може бути регульованою. Кожна викрутка укладена в пробку, яка вставляється через головку гвинта і направляє викрутку в паз, коли стійка важеля зібрана. Коли гвинт введений, тертя збільшується, для подальшого обертання гвинта потрібно докласти більше зусиль, ніж це потрібно було для перших оборотів. Коли гвинт поставлений на місце, фрикційне зчеплення, укладену в «конусі», ковзає, дія припиняється, і пази для гвинтів забезпечені від поломки. Від шпиндельного верстата для викруток передача йде до восьмішпіндельному верстату для болтового з’єднання, який працює за тим же принципом, що і шпиндельний верстат для викруток. Верстат стягує болти, що проходять через магнітні виступи в маховик. Перш ніж пустили в хід шестнадцатішпіндельний верстат для викруток, 6 осіб було зайнято стяганням гвинтів — тепер робота здійснюється однією людиною і триває всього кілька секунд.
Подальше, про що потрібно сказати, це про вживання заклепок замість гвинтів для з’єднання окремих частин. Заклепки дають кращі результати ніж гвинти, вони дають велику міцність, і ми їх широко стали застосовувати, коли відкрили власне виробництво заклепок. Ми витрачаємо 3 млн. заклепок щодня.
Методи лиття бронзових втулок постійно змінювалися і поліпшувалися — це робилося з метою уникнення грубої ручної роботи і тривало до тих пір, поки не була відкрита ливарня. Процес плавлення відбувається переважно в 12 електричних печах. В кожну піч завантажують близько однієї тонни металу, і нагрівання триває близько 70 хвилин. Піч залишається без руху, поки не розплавиться метал; після цей починається легкий рух вперед і назад, і виходить однорідна суміш. Коли розплавлений метал досягає температури в 2200° за Фаренгейтом, береться лабораторна проба для аналізу, щоб уникнути дефектів лиття. Моделі, що вживаються для лиття невеликих втулок, з’єднані по 4 або по 5 в одну, щоб полегшити лиття. При вживанні таких моделей необхідні тільки одне плавлення металу і один процес лиття для одержання великої кількості втулок. З’єднують форми шипи побудовані таким чином, щоб сприяти швидкому литтю.
Замість просіювання землі ручним способом вживаються електричні сита і прес ущільнює форми. Земля повинна бути просіяна і туго набита для отримання хорошої форми. В даному випадку машина робить роботу значно краще, ніж її б зробило кілька робітників. Форма сушиться на металевому столі за допомогою електрики — це супроводжується великим виділенням теплоти, шкідливо діє на робітника. Для усунення такої дії теплоти встановлена ціла система повітродувок, що дають поблизу робочих потік холодного повітря. Для можливості вилучення лиття з форми остання складається з двох частин, що з’єднуються. Обидві половини форми звичайно покривали пилом Лікоподіум, виготовленого з пилку квітів, що зустрічаються тільки в Росії. Це коштувало дуже дорого, і ми замінили його більш дешевим речовиною, що дає такий же ефект. За допомогою повітряного вібратора і простого зубчастого пристосування форма розкривається без всякого її пошкодження. Готова форма направляється за допомогою конвеєра до місця лиття та наповнюється рідким металом. Раніше було необхідно поміщати значні тяжкості на форми, що було заняттям для найменш кваліфікованих робітників. Тепер це робиться легко за допомогою простого хомута, що обертається на шпинделі, підтримуючому платформу, на якій подається форма. Ця робота робиться легко. Далі форми розкриваються, витягується застигле лиття, а решта частини, службовці для скріплення форм, цим же конвеєром переправляються в формувальну. Втулки поміщаються у великий циліндричний млин і обертаються там, поки абсолютно не очистяться від формувальної землі; потім лиття потрапляє на забезпечену хвилястими каналами майданчик, який доводить його до шліфують диску для очищення від наплавов металу. Лиття тепер готове для остаточної обробки, але така не завершується до отримання від лабораторії результатів дослідження лиття на злам. Лиття, зроблене при різних температурах металу, не змішується до отримання результатів лабораторного дослідження. Транспортні витрати та затримки в роботі виключені завдяки розміщенню трьох оздоблювальних цехів безпосередньо біля ливарної. Фактично всі оздоблювальні машини працюють автоматично і точно. Подвійний автоматичний різець обробляє наші +6000 втулок протягом 8:00 з такою точністю, що тільки 1,3% потребують інспекційних коректив, автоматичні розгортки закінчують отвір прямо в грубому литті — інспекція автоматична. Автоматичний різець має певну швидкість і певні вимірювання оправи. За допомогою зубчатки напрямок обертання змінюється кожні кілька секунд, і це краще, ніж якби машина працювала вхолосту, бо в цей час закінчена втулка замінюється іншою, що підлягає обробці; потім працюють ще два прилади, між якими ріжучий інструмент рухається як човник. Свердлильні машини мають свої небезпечні сторони — частки металу можуть поранити руки робітника. У нас це виключено. Для запобігання цього необхідно було встановити під гострим патроном металевий канал, який наповнюється стружками металу. Коли свердло вставлено, воно поштовхом ставиться на місце. Висвердлююча втулка оточена воронкою, а наступна подається через канал в значно менший час, ніж це треба було б при ручній подачі. Автоматичний дриль має два різця, бо відбуваються дві операції - висвердлювання і різка. Для сортування або перевірки вимірювань втулок є машина з трьома парами дисків, зібраних таким чином, що перша пара відсортовує втулки, які занадто довгі; друга пара дисків відбирає втулки нормальних вимірювань; третя пара дисків відсортовує недомірки. Все регулюється відстанню між дисками, і це робиться з точністю до десятитисячних дюйма. Втулки потрапляють на поверхню великого шорсткого колеса, яке і направляє їх до вихідних дискам. Контроль зовнішнього діаметра втулок ще простіше. Два точених і полірованих барабана встановлені взаємно паралельно і похило; барабани ці конічні, так що відстань між ними збільшується. Втулки під впливом власної тяжкості потрапляють на ці барабани і обертаються. Коли вони потрапляють під ухил, вони падають в простір між барабанами, причому недомірки падають в одну воронку, а хороші втулки в іншу. Які результати всього цього? Ось вони: в 1918 році в цьому цеху виробляли в середньому, при восьмигодинному робочому дні, 350 закінчених втулок на одного робітника, при браку близько 3%. В даний час в середньому проводиться на людину 830 закінчених втулок, при браку тільки в 1,3%.
У виготовленні ресор зроблені великі досягнення як у точності виготовлення, так і в економії праці. У виготовленні ресорних болтів досягнута така точність, що вони виявляються придатними для всіх відповідних ресор, виготовляються та загартовуються в маслі в одну операцію. Потім вони обробляються азотнокислої сіллю при температурі 875° за Фаренгейтом, після чого вони термічно обробляються і йдуть у справу. У 1915 році 4 людини робили 50 ресор на день, в даний час 600 чоловік роблять 18.000 ресор в день.
У виготовленні ресор зроблені великі досягнення як у точності виготовлення, так і в економії праці. У виготовленні ресорних болтів досягнута така точність, що вони виявляються придатними для всіх відповідних ресор, виготовляються та загартовуються в маслі в одну операцію. Потім вони обробляються азотнокислої сіллю при температурі 875° за Фаренгейтом, після чого вони термічно обробляються і йдуть у справу. У 1915 році 4 людини робили 50 ресор на день, в даний час 600 чоловік роблять 18.000 ресор в день.
