XI. «Сьогодні та завтра» Г.Форд
Nov. 15th, 2015 07:46 pm![[personal profile]](https://www.dreamwidth.org/img/silk/identity/user.png){kind=small}
picterman• • •
Непродуктивна розтрата матеріалів — одна з традицій лісової
справи,і це є причиною того, чому в лісовій справі
заробітна плата така низька, а ціна матеріалу так висока.
Глава 11. Економія дерева.
Отримати дещо за ніщо — такий ідеал звичайного соціального реформатора. Але соціальний реформатор дивиться на справу з неправильної точки зору. Довго отримувати дещо за ніщо неможливо, але зате можливо отримати дещо з того, що раніше вважалося нічим. Саме з цього положення і виходять усі наші зусилля по частині заощадження дерева. Ми намагаємося всіляко обмежити споживання лісу. Незважаючи на постійне зростання виробництва, ми з кожним роком витрачаємо все менше і менше дерева, все ж ми споживаємо дерева досить багато, і тому ми намагаємося використовувати кожну частину лісу максимально. Ми утилізуємо дерево так, щоб не залишалося ніяких залишків, а одержувані відходи ми перетворюємо в ту чи іншу хімічну суміш, вживану на наших підприємствах. Ми не тільки зберігаємо деревину, але й знижуємо транспортні витрати, перевозячи сухе дерево замість сирого. Далі, ми перевозимо тільки оброблене дерево, тобто частини, готові для зборки. Замість того щоб оплачувати фрахт за перевезення відходів деревини, ми утилізуємо ці відходи і отримуємо з цього прибуток.
Непродуктивна розтрата матеріалів — одна з традицій лісової
справи,і це є причиною того, чому в лісовій справі
заробітна плата така низька, а ціна матеріалу так висока.
Глава 11. Економія дерева.
Отримати дещо за ніщо — такий ідеал звичайного соціального реформатора. Але соціальний реформатор дивиться на справу з неправильної точки зору. Довго отримувати дещо за ніщо неможливо, але зате можливо отримати дещо з того, що раніше вважалося нічим. Саме з цього положення і виходять усі наші зусилля по частині заощадження дерева. Ми намагаємося всіляко обмежити споживання лісу. Незважаючи на постійне зростання виробництва, ми з кожним роком витрачаємо все менше і менше дерева, все ж ми споживаємо дерева досить багато, і тому ми намагаємося використовувати кожну частину лісу максимально. Ми утилізуємо дерево так, щоб не залишалося ніяких залишків, а одержувані відходи ми перетворюємо в ту чи іншу хімічну суміш, вживану на наших підприємствах. Ми не тільки зберігаємо деревину, але й знижуємо транспортні витрати, перевозячи сухе дерево замість сирого. Далі, ми перевозимо тільки оброблене дерево, тобто частини, готові для зборки. Замість того щоб оплачувати фрахт за перевезення відходів деревини, ми утилізуємо ці відходи і отримуємо з цього прибуток.
Наша робота в цій області почалася близько шести років тому. Почалася вона з малого, адже ми завжди починаємо з малого. Тепер шляхом використання старої деревини ми зберігаємо приблизно 1000000 футів дерева в рік. При цьому ми купуємо лише 0,4% дерева, вживати на вироблення скреп і на упаковку. На наших лісових розробках і лісопильних заводах було встановлено, що ми можемо використовувати дерево повністю, між тим як зазвичай втрачається майже половина деревини. Крім того, лісова справа не повинна дурно оплачуватися. Людям, зайнятим на лісових розробках, ми платимо нашу мінімальну заробітну плату, і тому замість бродяг у нас працюють тверезі, громадяни, які себе поважають. Непродуктивна розтрата матеріалів — одна з традицій лісової справи, і це є причиною того, чому в лісовій справі заробітна плата така низька, а ціна матеріалу так висока. Стовбури спилюють без якої економії, а гілки залишаються на землі і часто викликають лісові пожежі. Коли колода, врешті-решт, надходить на лісопильний завод, її розпилюють на загальноприйняті розміри, абсолютно не зважаючи на непродуктивну витрату матеріалу. При цьому непродуктивно витрачається і сама колода, і оброблене дерево, бо прийняті в торгівлі розміри ґрунтуються не на раціональному використанні, а на звичаї. У лісовій справі взагалі не вистачає координації. Навіщо, справді, купувати, наприклад, дошку в 10 футів, якщо потрібно тільки 5 футів? Для пакування можна витрачати мінімальну, а не максимальну кількість дерева, крім того, великі споживачі лісу, потреби яких, однак, недостатньо великі для організації самостійних лісових розробок, можуть встановити за домовленістю з лісопильними заводами спеціальні потрібні їм розміри, а не користуватися загальноприйнятими розмірами. Нарешті, і пакувальні ящики можуть бути піддані подальшій утилізації, замість того щоб ламатися і спалюватися.
Заощадження деревини досягається як в майстернях, так і на лісових розробках. На вироблення наших автомобілів йде зараз набагато менше дерева, ніж раніше. Для заощадження дерева ми у всіх випадках, де можливо, перейшли на сталь. Запаси сталі невичерпні, між тим як при сучасній нормі споживання лісових запасів Америки навряд чи вистачить більше ніж на 50 років. При наших методах утилізації наших власних деревних запасів нам з надлишком вистачить на сто років. Ще недавно ми дивилися на дерево тільки як на матеріал. Але, прагнучи до досягнення економії, ми почали вивчати наші способи використання дерева. Тирса і відходи нашого деревообробного відділення стали вживатися як паливо, на перший погляд здавалося, що ми утилізували відходи по максимуму, але це, як і завжди, викликало в нас звичайний питання: «Навіщо допускати таку велику кількість відходів?». При відповіді на це питання нам довелося зайнятися проблемою заощадження лісу що надходить на наші заводи у вигляді кріплень та ящиків, а ця проблема привела нас до придбання великих лісових територій, до організації лісових розробок, лісопильних заводів, заводів хімічної переробки дерева і, нарешті, до перенесенню всіх наших деревообробних відділень з Детройта в ліси, в цілях заощадження транспортних витрат. Розглянемо спершу деревні відходи, одержувані на заводі. Шість років назад ми використовували для транспорту близько 600 типів ящиків та кріплень. Ми вивчили вантажі і типи ящиків, і в даний час замість 600 розмірів ми маємо лише 14 розмірів, кожному з яких відповідає певний компактний метод упаковки. Споживання дерева ми скорочуємо шляхом утилізації картонних ящиків, виготовлених з відходів на нашому власному паперовому заводі. Завдяки цьому використання картону і загальному спрощенню упаковки, ми в даний час споживаємо приблизно одну третину тієї кількості дерева, яке ми споживали в ті часи, коли наша щоденна продукція була вдвічі меншою теперішньої. На кожному заводі і в кожному філіальному відділенні дотримуються правила, що кріплення і ящики повинні вийматися і відкриватися з великою обережністю, щоб не зламати дерево. Користування ломом не допускається, і якщо вантаж занадто важкий, пускається в хід особливий механізм, що знімає кришку ящика без псування дерева. Всі дерев’яні відходи, зрештою, надходять у відділення з переробки деревних відходів в Гайленд-Парку. В це відділення, яке розробило досить цікаву техніку переробки, направляються навіть залишки старих товарних вагонів і напівзгнилі колоди.
Коли дерево надходить на завод, вони здебільшого буває в цвяхах і гвинтах, причому розміри їх надзвичайно різноманітні. Насамперед, його сортують на важкий ліс і легкий ліс. Важкий ліс, тобто дерева і бруси від 1 до 2 вершкове в діаметрі і більше, поміщається на південний конвеєр, легкий ліс — діаметром від 1/2 до 1 вершка поміщається на північний конвеєр. Безпосередньо за розсувними дверима південного конвеєра знаходиться звичайний прес, зі сталевими різаками, що сходяться під кутом в 45 °. У цьому пункті важкі дошки, що мають у собі вигнуті цвяхи, видаляються з конвеєра і передаються поставленому тут робітникові. Вибивати ці цвяхи молотком забрало б багато часу, та й, крім того, їх взагалі не можна вийняти, поки вони не випрямлені. А між тим, якщо їх не витягти, дерево можна утилізувати тільки для топки. Робочий просуває дошки під прес, що вибиває цвяхи. Особливого виду молот довершує операцію і видаляє залишки, і вся дошка, якщо тільки в ній не вийшло великих тріщин, може бути тепер вжита для розпилювання на ящикові планки. Більш легкі дошки, що надходять в північний конвеєр, передаються під такий же прес, тільки менших розмірів. У більшості випадків легкі дошки не доводиться піддавати подальшим операціям, і вони надсилаються безпосередньо в майстерню, що виготовляє ящики, так як невеликі цвяхи, які в них, анітрохи не заважають їхньому використанню. У тих випадках, коли цвяхи необхідно видалити, ми користуємося дуже простим пристосуванням. Пристосування це представляє з себе вигнуту смугу інструментальної сталі в п’ять дюймів шириною і в 1/4 дюйма товщиною, прикріплену до поверхні столу. Той кінець, на якому вміщено гак, звернений догори. На самому кінці гака маються зуби приблизно в 1 дюйм завдовжки. Кількома ударами молотка цвяхи розгойдуються. Потім дошку проводять під зубами, за які й зачіпляються головки цвяхів. Через секунду-другу витягнуті цвяхи випадають з зубів. Після того як колода очищено від цвяхів, воно надходить на розпилювальних верстати, де його і розпилюють згідно з визначеними стандартними розмірами. У міру розпилювання тріснуті дошки відокремлюються від здорових. У кожній партії дерева зазвичай знаходиться чимало довгих дощок. Поверхня їх часто зіпсована, а завдяки своїй товщині вони не годяться для вичинки ящиків. Такі дошки розпилюються надвоє, після чого дошки стандартної товщини вистругували рубанком, вирівнюючим їх поверхню. Дерево пересувається за допомогою конвеєрів і, коли воно розпиляно на відповідні розміри, надходить в ящикове відділення. Дерево, яке можна утилізувати для інших цілей, надходить в інші конвеєри і направляється у відповідні відділення заводу.
Залишки дерева переноситься на конвеєрі до розпилювальної машині, вміщеній внизу. Тирса за допомогою всмоктувального апарату переносяться в два акумулятори, розташовані на даху, звідки за допомогою стиснутого повітря переходять по великій трубі в приміщення для топки. Ящикове відділення, крім ящиків, виробляє велику кількість особливих блоків для навантаження і упаковки таких автомобільних частин, як радіатори і генератори, невеликі шматки дерева використовуються при складанні, збиті дерев’яні платформи вживаються при відправленні готових автомобілів. Крім того, ящикове відділення у міру потреби виготовляє дерев’яне кріплення для перевезення по морю. Короткі шматки важкого лісу утилізуються найрізноманітнішим чином. Так, наприклад, стандартна партія в сто моторів вимагає для упаковки 750 футів важкого лісу. Багато з дощок при цьому повинні бути довжиною не більше і не менше як у 8 футів 6 дюймів. За допомогою металевих накладок ми складаємо ці дошки з більш коротких шматків. Надзвичайно цікавою рисою цього відділення є те, що багато з працюючих в ньому робочих стоять нижче середнього рівня і нездатні до важкої і точної роботи. Переробка відходів дозволяє утилізувати і їх.
Наші лісові підприємства далеко пройшли від лісових розробок у власному розумінні цього слова і перетворились на велику галузь промисловості. Справді дивно, якдалеко зайде боротьба з непродуктивними витратами, настільки ж дивовижні і результати цієї боротьби, бо, переробляючи побічні продукти, часто отримуєш необхідний для виробництва матеріал по абсолютно нікчемною ціною. Важко провести різницю між продуктом і побічним продуктом. Особливо ясно проявилось це в нашій лісовій справі. Для усунення непродуктивної витрати дерева, а ми ж споживаємо близько мільйона футів дерева в день, ми купили близько півмільйона акрів лісових площ в Північному Мічигані, на додаток до 120 тисячам акрів, придбані в Кентуккі. Кентуккскі ліси ще не розробляються як слід. Треба, між іншим, відмітити, що більша частина купленої нами землі не приносила доходу її власникам внаслідок труднощів сполучення.
Ми завжди вважаємо за краще брати кинуту власність і робити з неї щось корисне. Нашою першою покупкою було придбання землі, давно подарованої урядом Мічиганській Лісовій і металургійній Компанії. Пізніше землю цю взяв Англійський Синдикат, у якого ми і купили її. Потім ми придбали 70000 акрів лісових площ в Ланза. Купівля включала також великий лісопильний завод тридцять будинків і вузькоколійну залізницю, проведену до лісових розробок. Ми перебудували цю лінію, пристосувавши її до нашим стандартів, і з’єднали її з Головною лінією. Приблизно в той же час ми придбали 30000 акрів землі близько Пеквамінго, невеликого містечка в 9 милях на схід від Ланза. Тут знаходився по-сучасному обладнаний лісопильний завод з прекрасними доками і двома баржами, 20 миль залізниці, і все місто Пеквамінго. Обидва ці міста знаходяться на березі Ківіноу-Бей, на Верхньому Озері і мають обладнання для водяного транспорту. Центр наших розробок знаходиться в Айрон-Маунтені, який представляв із себе типове північне місто, цілком пов’язане з лісовими роботами і шахтами. Після того як у прилеглих місцевостях був вирубаний ліс, місто це майже перестало існувати. До того як ми побудували свій завод, єдиними промисловими закладами цього містечка були залізорудна шахта і лісопильний завод, багато складів і житлових приміщеннь пустувало. Життя в окрузі завмерла. В даний час в цьому місці працюють 5.000 чоловік і округ знову ожив. Давним-давно замкнені лавки знову відкрилися, і молодь перестала переїжджати у великі міста, так як вона і вдома заробляє шість доларів на день. Іншими словами, весь округ був повернутий до життя, причому це відбулося не завдяки якомусь новому відкриттю, а завдяки тому, що стало використовуватися те, що знаходилося під рукою, але вважалося що раніше не мало ніякої ціни. Ми почали з самого початку — з організації лісових розробок і будівлі селища. Ми не рубали дерев менше 12 дюймів у діаметрі, залишаючи молоді дерева рости для майбутнього запасу. Дерева ми пиляли за допомогою круглої пилки, що приводиться в дію невеликим газолінових двигуном. Ця пила пиляє дерево 26 дюймів у діаметрі в 40 секунд, тобто в 20 разів швидше, ніж при ручній рубці. Крім того, вона пиляє близько від землі і зберігає велику кількість дерева, що залишався раніше в пні.
Головною причиною збезлісення є лісові пожежі. Здебільшого вони викликаються накопиченням хмизу, сухих гілок і стовбурів, що залишилися після рубки. Наші лісоруби спалюють хмиз негайно після рубки, хоча раніше це вважалося абсолютно неможливим. Це найкращий метод запобігання пожеж. Природа швидко дасть другий урожай дерева, якщо тільки їй нададуть до цього якусь можливість. Спалювання хмизу обходиться близько 1,25 долара на 1000 футів деревини, але так як це набагато полегшує вивезення колод з лісу, то 75 центів витрати негайно відшкодовується. Таким чином, витрати зводяться тільки до п’ятдесяти центів, що аж ніяк не є надто дорогою ціною за охорону лісу від пожеж і прискорення зростання.
Для пересування ми майже виключно вживаємо трактори. У селищі Сідней трактори опинилися в шість разів продуктивніше коней, — вони вивозять вдвічі більші вантажі і роблять втричі більше поїздок в день. Здебільшого трактори забезпечені «гусеницею», яка виявляється дуже корисним пристосуванням у сніговий сезон. Сани будуються з надзвичайно широкими полозами, між якими і рухається трактор. Щоночі полози покриваються шаром льоду, і особливі люди стежать за тим, щоб вони завжди були в хорошому стані. У Ланза і Пеквамінго залізничні лінії заходять далеко в ліси і з’єднують селища з лісопильними заводами і Головною лінією. В даний час прокладено більше 30 миль нового шляху, причому була використана частина рейок старого обладнання. Лісові селища містяться в такій же чистоті, як і наші інші заклади. Умови життя здорові й гігієнічні, правда, деякі зі старих лісорубів протестували проти цієї чистоти, але молодь, яку в даний час привертає компанія, цілком визнає її користь. У всіх великих селищах проведена вода, парове опалення та електричне освітлення. Від старих халупок нічого не залишилося. У деяких будинках є завідувач — зазвичай дружина одного з робітників, яка прибирає ліжку робітників, пере і лагодить білизну. У вільний від робіт час до послуг робочих мається рекреаційний зал або клубне приміщення. У дортуарах тільки сплять. Кінематограф і радіо доставляють розваги, які були неможливі кілька років тому. Лісорубові платиться шість доларів на день за восьмигодинну роботу, причому віднімається скромна сума за приміщення і стіл. У день у нього залишається щонайменше чотири долари. У лісовій справі це є дуже високим заробітком, особливо коли робота забезпечена протягом семи або восьми місяців на рік. Висота заробітку і хороші рівня праці залучили до нас найкращих робітників, і, тим не менш, незважаючи на висоту заробітної плати, витрати наших лісових розробок все ж дуже незначні.
Колоди перевозяться в Айрон-Маунтен залізницею або водою. У Айрон-Маунтені ми досягли найбільших результатів по частині усунення непродуктивних витрат. У нас є кілька лісопильних заходів, найбільший з них знаходиться в Айрон-Маунтені. При нагальної роботі він розпилює 300000 футів дерева в день. У січні 1924 року ми ввели новий метод розпилювання, побивші всі попередні рекорди по частині економії. При новій системі кількість одержуваних відходів звелися до нікчемною величиною. Метод цей полягає в тому, що дерев’яні частини автомобіля випилюються безпосередньо з дощок, отриманих при первісній розпилюванні колоди. Дотепер дерев’яні частини автомобіля вироблялися з висушених дощок, попередньо розпиляних за певними розмірами і розподілених за сортами. При цьому губилося велика кількість найбільш молодої і найкращою деревини, і якщо колода була неправильної форми, то кількість відїходів часто перевершувала кількість використаного дерева. При новій системі колода розпилюється на паралельні дошки, на яких залишається кора. При розпилюванні не звертають ніякої уваги на форму колоди, бо форма колоди або дошки не має ніякого значення. Потім дошка переноситься на особливий верстат, де її підганяють до певних розмірах. Використовуються всякі неправильності, як, наприклад, шишки і суки. Таким чином утилізується майже вся деревина, і відходів виявляється надзвичайно мало. Потім круглою пилою дошка розпилюється на частини. При новій системі з колод виходить на 25-30% більше частин, ніж за старої системи, коли колоді попередньо придавалась чотирикутна форма і дошки вирівнювалися і обстругуються. Крім того, для виробництва частин використовуються гілки діаметром не менше 4 дюймів. Дотепер гілки внаслідок їх неправильної форми йшли тільки на паливо або для хімічної переробки. За нашими підрахунками, завдяки цьому методу час використання наших лісів подовжується на одну третину в порівнянні з тим часом, на яке ми могли розраховувати при старій системі; може бути, наших лісів нам вистачить на весь час нашого існування, якщо тільки ми навчимося справжньому лісонасадження вирубаних площ. Досягається нами економія складає в даний час близько 20 000 доларів на день.
Після розпилювання частини направляються в сушарню. Їх у нас 52. Частини навантажуються на особливі каретки, кожна місткістю в 1122 кубічних фута. У сушильні можна помістити 36 таких кареток, і, таким чином, загальна місткість сушарні становить 40.392 кубічних фута. Сушарні працюють безперервно, і лише тільки виймається один каретка, інша вставляється на її місце. Час перебування каретки в сушильні строго регулюється, і вона видаляється лише тоді, коли аналіз показує, що вологість не перевищує певного відсотка. Свіжозрубане дерево містить близько 40% води, а перед тим як воно залишає сушарню, кількість води скорочується до 7%. Для сушіння потрібно близько 20 днів, причому точний строк визначається клітинною структурою дерева. При цьому дерево набагато менш тріскається і коробиться, ніж при старому методі, коли дошки спочатку сушилися, а вже потім піддавалися розпилювання. Час для сушіння також вдалося скоротити приблизно на десять днів. Світле дерево сушиться на відкритому повітрі. Воно не йде на вироблення дрібних частин, бо було б неекономно різати його на частини, в той час як для цього можна утилізувати менш цінне дерево. Раніше вважалося, що частини не можна виробляти зі свіжого лісу і після цього піддавати їх просушування. Фахівці стверджували, що вони тріснуть і деформуються. Але ми не зустріли жодних труднощів з цій частині. Виявилося, що подібні результати викликалися лише неправильним навантаженням і нерівним введенням пара. Більш низька рубка колод, розпилювання дерева негайно після рубки і вдосконалені методи сушки зменшили витрати приблизно на 50%. В даний час ми пішли ще далі: ми виробляли частини повністю в Айрон-Маунтене і завдяки цьому не тільки усуваємо витрати на транспорт відходів і води в сирому дереві, але і використовуємо відходи на місці. У Айрон-Маунтені знаходиться силова станція, що обслуговує лісопильний завод, сушарню, майстерню для виготовлення частин і завод хімічної переробки дерева. Значна частина енергії виходить у вигляді побічного продукту. Треба, між іншим, зазначити, що силова станція була побудована взимку, коли термометр часто-густо показував 30° нижче нуля. Пар потрібен для нагрівання сушки при тиску 5 фунтів на квадратний дюйм. Вартість пари при тиску в 225 фунтів на квадратний дюйм, необхідного для приведення в дію турбін, тільки на 10% перевищує вартість пара, потрібного для нагрівання. У котлах силової станції ми доводимо паровий тиск до 225 фунтів на квадратний дюйм, проводимо його через турбіну і, використавши частину його енергії, перетворюємо його на пар нижчого тиску, пристосований для нагрівання; таким чином пар виконує подвійне призначення, даючи одночасно і силу, і теплоту. Силова станція відрізняється декількома незвичайними рисами. Печі пристосовані для спалювання майже будь-якого виду палива - відходів, тирси, масла, смоли, вугільного пилу. Дим відводиться з силової станції через горизонтальний димар в карбонізаційне і дистиляційне відділення хімічного заводу, де його теплота використовується для сушки дерева, що передує перегонці, і для деяких хімічних процесів. Таким чином, більша частина теплоти, зазвичай пропадає, утилізується. Головна частина горизонтального димоходу має 10 футів в діаметрі; потім вона розгалуджується на димоходи в 9 і 5 футів в діаметрі, що йдуть в карбонізаційне та дистиляційне відділення. Труба розміщена на висоті 35 футів над землею і підтримується сталевими башточками. Вона зроблена з важких сталевих пластин і викладена зсередини азбестовими цеглинами, які не пропускають теплоти.
Крім парової енергії, ми використовуємо водяну силу, ми загатили річку в двох милях від заводів і побудували там додаткову станцію на 9000 кінських сил. Три вертикальні турбіни з’єднуються з електричними генераторами. Це одна з наших найкрасивіших маленьких силових станцій: зовні вона обкладена мармуром, а всі наявні в ній пристосування нікельовані.
Завод, що виробляє частини, не представляє з себе нічого незвичайного, як, втім, і більшість наших підприємств. Отримувані нами результати пояснюються правильною координацією виробничих процесів. Ми зберігаємо кожен шматочок дерева, кожну порошинку тирси. Завод так само чистий, як і контора. Втім, всі наші заводи такі. Кінцевою операцією нашого лісового виробництва є хімічна переробка деревини. На нашому перегінному заводі ми використовували Стаффордовскій метод замість старого методу. Цей останній вимагає, щоб шматки дерева були великого розміру, між тим як Стаффордовскій процес може використовувати все, що має структуру целюлози. При його допомозі можна перетворювати на деревне вугілля та побічні продукти - тирса, стружки, уламки, кору, лушпиння зерен і шкаралупу горіхів. При перегонці дерева перша операція полягає в перенесенні дерева з гарячого басейну, відмивають весь бруд і пил, в розпилювальних відділення. Тут відбувається розбирання дерева, причому відбирається все дерево, придатне для виробів, і в сушарню направляються тільки відходи, непридатні частини гілок та інше невідповідне для виробів дерево. Дрібні гілки зазвичай йдуть тільки на паливо, і наш хімічний завод перетворює на цінні продукти велику кількість дерева, що вважався раніше нікуди не придатним, бо величина транспортних витрат не дозволяє утилізувати його в якості палива. Сушарні для дерева циліндричної форми, мають 100 футів в довжину і 10 футів в діаметрі. Вони мають внутрішній хід, через який нагнітається газ з силового приміщення; газ, проходячи через ходи, віддає своє тепло стінам і повертається назад через особливий кожух, наповнений деревом. Цей метод відомий як «зустрічний» метод сушки дерева, абсолютно видаляючий воду. Сушарні злегка нахилені і постійно обертаються. Дерево, яке сушиться, покидає їх, коли температура досягає 300° за Фаренгейтом, і доставляється системою, азбестом покритих конвеєрів, в реторти, проходячи туди через кришку що замикається газом. Реторта має висоту в 50 футів і в діаметрі 10 футів, вона встелена вогнетривкою цеглою. Коли реторта знову побудована, вона обкладається цеглою і нагрівається до 1000° за Фаренгейтом. Потім реторта закривається, і через кришку в неї надходить призначене до сушіння дерево. Теплота, що віддається вогнетривкої обкладкою, достатня для початку реакції, в результаті якої виділяється «сировина оцтової кислоти». Ця реакція дає досить тепла для продовження процесу. Тим часом маса дерева повільно рухається в реторті у напрямку зверху вниз, і з дерева витягуються леткі речовини. Те, що йде вниз, чисте вугілля, яке видаляється через особливий вихід. Пар конденсується, газ - ні. Весь газ йде в очищувач, в вежу висотою в 50 футів, де газ очищується, і конденсована частина представляє собою сировину для оцтової кислоти. Залишок йде на силові станції і спалюється як паливо. Вугілля виходить з реторти через затвор на газовий конвеєр, який доставляє його в обертовий водяний холодильник. Ця споруда має 6 футів в діаметрі, з кільцеподібними трубами, в яких циркулює вода, охолоджуюча вугілля. З холодильників вугілля надходить в мережу установок, які стабілізують його, перешкоджаючи мимовільному згорянню. Таким чином досягається те, що великі шматки направляються в склади, а дрібні пульверізуются разом з вугіллям, який використовується при брикетуванні. Вугілля, змішаний з особливими зв’язуючими речовинами, брикетується в паливо. Вся брикетна сушка проводиться при широкому використанні паропроводу силовий станції. Із сировини оцтової кислоти в конденсаторах може бути отримано багато побічних продуктів. При переведенні кислоти з конденсаторів в баки —в першу частину споруди для перегонки, — вона розпадається на дьоготь, метиловий спирт, кислоти та легкі масла. Дьоготь при подальшій перегонці дає смолу, деревний креозот і масла, — все це ми використовуємо в нашому виробництві. Смола вживається для заливки батарей і для цілей ізоляції; креозот як запобіжник для шпал і стовпів, і масла для копалень. Група побічних продуктів, що містять метиловий спирт і кислоту, спочатку нейтралізується вапном, а потім з неї витягується спирт, вапно в комбінації з оцтовою кислотою служить для видобутку оцтово-кислого кальцію. Останній направляється в сушарні в напіврідкому стані, частково сушиться на повітрі і, нарешті, переходить в твердий стан у великих обв’язаних дротом сушильних. Потім він змішується з етиловим спиртом і сірчаною кислотою для отримання оцтово-кислого етилу. Великі кількості цього продукту споживаються при виготовленні шкіряних покриттів і оббивних матеріалів. Отриманий метиловий спирт рафінується в деревний та ацетон, і використовуються як розчинники і денатуруючі компоненти. Залишки масел йдуть на паливо. По цьому процесі кожна тонна дерева дає 135 фунтів оцтово-кислому вапна, 61 галонів 82%-го метилового спирту, 610 фунтів вугілля, 15 галл. дьогтю, багаті масла, освітлювальні масла, креозот і 600 куб. фут. горючого газу. І ці продукти перегонки в період, коли це пишеться, дають у день круглу цифру в 12 тис. дол.
У дійсності ми ще підемо вперед.
Заощадження деревини досягається як в майстернях, так і на лісових розробках. На вироблення наших автомобілів йде зараз набагато менше дерева, ніж раніше. Для заощадження дерева ми у всіх випадках, де можливо, перейшли на сталь. Запаси сталі невичерпні, між тим як при сучасній нормі споживання лісових запасів Америки навряд чи вистачить більше ніж на 50 років. При наших методах утилізації наших власних деревних запасів нам з надлишком вистачить на сто років. Ще недавно ми дивилися на дерево тільки як на матеріал. Але, прагнучи до досягнення економії, ми почали вивчати наші способи використання дерева. Тирса і відходи нашого деревообробного відділення стали вживатися як паливо, на перший погляд здавалося, що ми утилізували відходи по максимуму, але це, як і завжди, викликало в нас звичайний питання: «Навіщо допускати таку велику кількість відходів?». При відповіді на це питання нам довелося зайнятися проблемою заощадження лісу що надходить на наші заводи у вигляді кріплень та ящиків, а ця проблема привела нас до придбання великих лісових територій, до організації лісових розробок, лісопильних заводів, заводів хімічної переробки дерева і, нарешті, до перенесенню всіх наших деревообробних відділень з Детройта в ліси, в цілях заощадження транспортних витрат. Розглянемо спершу деревні відходи, одержувані на заводі. Шість років назад ми використовували для транспорту близько 600 типів ящиків та кріплень. Ми вивчили вантажі і типи ящиків, і в даний час замість 600 розмірів ми маємо лише 14 розмірів, кожному з яких відповідає певний компактний метод упаковки. Споживання дерева ми скорочуємо шляхом утилізації картонних ящиків, виготовлених з відходів на нашому власному паперовому заводі. Завдяки цьому використання картону і загальному спрощенню упаковки, ми в даний час споживаємо приблизно одну третину тієї кількості дерева, яке ми споживали в ті часи, коли наша щоденна продукція була вдвічі меншою теперішньої. На кожному заводі і в кожному філіальному відділенні дотримуються правила, що кріплення і ящики повинні вийматися і відкриватися з великою обережністю, щоб не зламати дерево. Користування ломом не допускається, і якщо вантаж занадто важкий, пускається в хід особливий механізм, що знімає кришку ящика без псування дерева. Всі дерев’яні відходи, зрештою, надходять у відділення з переробки деревних відходів в Гайленд-Парку. В це відділення, яке розробило досить цікаву техніку переробки, направляються навіть залишки старих товарних вагонів і напівзгнилі колоди.
Коли дерево надходить на завод, вони здебільшого буває в цвяхах і гвинтах, причому розміри їх надзвичайно різноманітні. Насамперед, його сортують на важкий ліс і легкий ліс. Важкий ліс, тобто дерева і бруси від 1 до 2 вершкове в діаметрі і більше, поміщається на південний конвеєр, легкий ліс — діаметром від 1/2 до 1 вершка поміщається на північний конвеєр. Безпосередньо за розсувними дверима південного конвеєра знаходиться звичайний прес, зі сталевими різаками, що сходяться під кутом в 45 °. У цьому пункті важкі дошки, що мають у собі вигнуті цвяхи, видаляються з конвеєра і передаються поставленому тут робітникові. Вибивати ці цвяхи молотком забрало б багато часу, та й, крім того, їх взагалі не можна вийняти, поки вони не випрямлені. А між тим, якщо їх не витягти, дерево можна утилізувати тільки для топки. Робочий просуває дошки під прес, що вибиває цвяхи. Особливого виду молот довершує операцію і видаляє залишки, і вся дошка, якщо тільки в ній не вийшло великих тріщин, може бути тепер вжита для розпилювання на ящикові планки. Більш легкі дошки, що надходять в північний конвеєр, передаються під такий же прес, тільки менших розмірів. У більшості випадків легкі дошки не доводиться піддавати подальшим операціям, і вони надсилаються безпосередньо в майстерню, що виготовляє ящики, так як невеликі цвяхи, які в них, анітрохи не заважають їхньому використанню. У тих випадках, коли цвяхи необхідно видалити, ми користуємося дуже простим пристосуванням. Пристосування це представляє з себе вигнуту смугу інструментальної сталі в п’ять дюймів шириною і в 1/4 дюйма товщиною, прикріплену до поверхні столу. Той кінець, на якому вміщено гак, звернений догори. На самому кінці гака маються зуби приблизно в 1 дюйм завдовжки. Кількома ударами молотка цвяхи розгойдуються. Потім дошку проводять під зубами, за які й зачіпляються головки цвяхів. Через секунду-другу витягнуті цвяхи випадають з зубів. Після того як колода очищено від цвяхів, воно надходить на розпилювальних верстати, де його і розпилюють згідно з визначеними стандартними розмірами. У міру розпилювання тріснуті дошки відокремлюються від здорових. У кожній партії дерева зазвичай знаходиться чимало довгих дощок. Поверхня їх часто зіпсована, а завдяки своїй товщині вони не годяться для вичинки ящиків. Такі дошки розпилюються надвоє, після чого дошки стандартної товщини вистругували рубанком, вирівнюючим їх поверхню. Дерево пересувається за допомогою конвеєрів і, коли воно розпиляно на відповідні розміри, надходить в ящикове відділення. Дерево, яке можна утилізувати для інших цілей, надходить в інші конвеєри і направляється у відповідні відділення заводу.
Залишки дерева переноситься на конвеєрі до розпилювальної машині, вміщеній внизу. Тирса за допомогою всмоктувального апарату переносяться в два акумулятори, розташовані на даху, звідки за допомогою стиснутого повітря переходять по великій трубі в приміщення для топки. Ящикове відділення, крім ящиків, виробляє велику кількість особливих блоків для навантаження і упаковки таких автомобільних частин, як радіатори і генератори, невеликі шматки дерева використовуються при складанні, збиті дерев’яні платформи вживаються при відправленні готових автомобілів. Крім того, ящикове відділення у міру потреби виготовляє дерев’яне кріплення для перевезення по морю. Короткі шматки важкого лісу утилізуються найрізноманітнішим чином. Так, наприклад, стандартна партія в сто моторів вимагає для упаковки 750 футів важкого лісу. Багато з дощок при цьому повинні бути довжиною не більше і не менше як у 8 футів 6 дюймів. За допомогою металевих накладок ми складаємо ці дошки з більш коротких шматків. Надзвичайно цікавою рисою цього відділення є те, що багато з працюючих в ньому робочих стоять нижче середнього рівня і нездатні до важкої і точної роботи. Переробка відходів дозволяє утилізувати і їх.
Наші лісові підприємства далеко пройшли від лісових розробок у власному розумінні цього слова і перетворились на велику галузь промисловості. Справді дивно, якдалеко зайде боротьба з непродуктивними витратами, настільки ж дивовижні і результати цієї боротьби, бо, переробляючи побічні продукти, часто отримуєш необхідний для виробництва матеріал по абсолютно нікчемною ціною. Важко провести різницю між продуктом і побічним продуктом. Особливо ясно проявилось це в нашій лісовій справі. Для усунення непродуктивної витрати дерева, а ми ж споживаємо близько мільйона футів дерева в день, ми купили близько півмільйона акрів лісових площ в Північному Мічигані, на додаток до 120 тисячам акрів, придбані в Кентуккі. Кентуккскі ліси ще не розробляються як слід. Треба, між іншим, відмітити, що більша частина купленої нами землі не приносила доходу її власникам внаслідок труднощів сполучення.
Ми завжди вважаємо за краще брати кинуту власність і робити з неї щось корисне. Нашою першою покупкою було придбання землі, давно подарованої урядом Мічиганській Лісовій і металургійній Компанії. Пізніше землю цю взяв Англійський Синдикат, у якого ми і купили її. Потім ми придбали 70000 акрів лісових площ в Ланза. Купівля включала також великий лісопильний завод тридцять будинків і вузькоколійну залізницю, проведену до лісових розробок. Ми перебудували цю лінію, пристосувавши її до нашим стандартів, і з’єднали її з Головною лінією. Приблизно в той же час ми придбали 30000 акрів землі близько Пеквамінго, невеликого містечка в 9 милях на схід від Ланза. Тут знаходився по-сучасному обладнаний лісопильний завод з прекрасними доками і двома баржами, 20 миль залізниці, і все місто Пеквамінго. Обидва ці міста знаходяться на березі Ківіноу-Бей, на Верхньому Озері і мають обладнання для водяного транспорту. Центр наших розробок знаходиться в Айрон-Маунтені, який представляв із себе типове північне місто, цілком пов’язане з лісовими роботами і шахтами. Після того як у прилеглих місцевостях був вирубаний ліс, місто це майже перестало існувати. До того як ми побудували свій завод, єдиними промисловими закладами цього містечка були залізорудна шахта і лісопильний завод, багато складів і житлових приміщеннь пустувало. Життя в окрузі завмерла. В даний час в цьому місці працюють 5.000 чоловік і округ знову ожив. Давним-давно замкнені лавки знову відкрилися, і молодь перестала переїжджати у великі міста, так як вона і вдома заробляє шість доларів на день. Іншими словами, весь округ був повернутий до життя, причому це відбулося не завдяки якомусь новому відкриттю, а завдяки тому, що стало використовуватися те, що знаходилося під рукою, але вважалося що раніше не мало ніякої ціни. Ми почали з самого початку — з організації лісових розробок і будівлі селища. Ми не рубали дерев менше 12 дюймів у діаметрі, залишаючи молоді дерева рости для майбутнього запасу. Дерева ми пиляли за допомогою круглої пилки, що приводиться в дію невеликим газолінових двигуном. Ця пила пиляє дерево 26 дюймів у діаметрі в 40 секунд, тобто в 20 разів швидше, ніж при ручній рубці. Крім того, вона пиляє близько від землі і зберігає велику кількість дерева, що залишався раніше в пні.
Головною причиною збезлісення є лісові пожежі. Здебільшого вони викликаються накопиченням хмизу, сухих гілок і стовбурів, що залишилися після рубки. Наші лісоруби спалюють хмиз негайно після рубки, хоча раніше це вважалося абсолютно неможливим. Це найкращий метод запобігання пожеж. Природа швидко дасть другий урожай дерева, якщо тільки їй нададуть до цього якусь можливість. Спалювання хмизу обходиться близько 1,25 долара на 1000 футів деревини, але так як це набагато полегшує вивезення колод з лісу, то 75 центів витрати негайно відшкодовується. Таким чином, витрати зводяться тільки до п’ятдесяти центів, що аж ніяк не є надто дорогою ціною за охорону лісу від пожеж і прискорення зростання.
Для пересування ми майже виключно вживаємо трактори. У селищі Сідней трактори опинилися в шість разів продуктивніше коней, — вони вивозять вдвічі більші вантажі і роблять втричі більше поїздок в день. Здебільшого трактори забезпечені «гусеницею», яка виявляється дуже корисним пристосуванням у сніговий сезон. Сани будуються з надзвичайно широкими полозами, між якими і рухається трактор. Щоночі полози покриваються шаром льоду, і особливі люди стежать за тим, щоб вони завжди були в хорошому стані. У Ланза і Пеквамінго залізничні лінії заходять далеко в ліси і з’єднують селища з лісопильними заводами і Головною лінією. В даний час прокладено більше 30 миль нового шляху, причому була використана частина рейок старого обладнання. Лісові селища містяться в такій же чистоті, як і наші інші заклади. Умови життя здорові й гігієнічні, правда, деякі зі старих лісорубів протестували проти цієї чистоти, але молодь, яку в даний час привертає компанія, цілком визнає її користь. У всіх великих селищах проведена вода, парове опалення та електричне освітлення. Від старих халупок нічого не залишилося. У деяких будинках є завідувач — зазвичай дружина одного з робітників, яка прибирає ліжку робітників, пере і лагодить білизну. У вільний від робіт час до послуг робочих мається рекреаційний зал або клубне приміщення. У дортуарах тільки сплять. Кінематограф і радіо доставляють розваги, які були неможливі кілька років тому. Лісорубові платиться шість доларів на день за восьмигодинну роботу, причому віднімається скромна сума за приміщення і стіл. У день у нього залишається щонайменше чотири долари. У лісовій справі це є дуже високим заробітком, особливо коли робота забезпечена протягом семи або восьми місяців на рік. Висота заробітку і хороші рівня праці залучили до нас найкращих робітників, і, тим не менш, незважаючи на висоту заробітної плати, витрати наших лісових розробок все ж дуже незначні.
Колоди перевозяться в Айрон-Маунтен залізницею або водою. У Айрон-Маунтені ми досягли найбільших результатів по частині усунення непродуктивних витрат. У нас є кілька лісопильних заходів, найбільший з них знаходиться в Айрон-Маунтені. При нагальної роботі він розпилює 300000 футів дерева в день. У січні 1924 року ми ввели новий метод розпилювання, побивші всі попередні рекорди по частині економії. При новій системі кількість одержуваних відходів звелися до нікчемною величиною. Метод цей полягає в тому, що дерев’яні частини автомобіля випилюються безпосередньо з дощок, отриманих при первісній розпилюванні колоди. Дотепер дерев’яні частини автомобіля вироблялися з висушених дощок, попередньо розпиляних за певними розмірами і розподілених за сортами. При цьому губилося велика кількість найбільш молодої і найкращою деревини, і якщо колода була неправильної форми, то кількість відїходів часто перевершувала кількість використаного дерева. При новій системі колода розпилюється на паралельні дошки, на яких залишається кора. При розпилюванні не звертають ніякої уваги на форму колоди, бо форма колоди або дошки не має ніякого значення. Потім дошка переноситься на особливий верстат, де її підганяють до певних розмірах. Використовуються всякі неправильності, як, наприклад, шишки і суки. Таким чином утилізується майже вся деревина, і відходів виявляється надзвичайно мало. Потім круглою пилою дошка розпилюється на частини. При новій системі з колод виходить на 25-30% більше частин, ніж за старої системи, коли колоді попередньо придавалась чотирикутна форма і дошки вирівнювалися і обстругуються. Крім того, для виробництва частин використовуються гілки діаметром не менше 4 дюймів. Дотепер гілки внаслідок їх неправильної форми йшли тільки на паливо або для хімічної переробки. За нашими підрахунками, завдяки цьому методу час використання наших лісів подовжується на одну третину в порівнянні з тим часом, на яке ми могли розраховувати при старій системі; може бути, наших лісів нам вистачить на весь час нашого існування, якщо тільки ми навчимося справжньому лісонасадження вирубаних площ. Досягається нами економія складає в даний час близько 20 000 доларів на день.
Після розпилювання частини направляються в сушарню. Їх у нас 52. Частини навантажуються на особливі каретки, кожна місткістю в 1122 кубічних фута. У сушильні можна помістити 36 таких кареток, і, таким чином, загальна місткість сушарні становить 40.392 кубічних фута. Сушарні працюють безперервно, і лише тільки виймається один каретка, інша вставляється на її місце. Час перебування каретки в сушильні строго регулюється, і вона видаляється лише тоді, коли аналіз показує, що вологість не перевищує певного відсотка. Свіжозрубане дерево містить близько 40% води, а перед тим як воно залишає сушарню, кількість води скорочується до 7%. Для сушіння потрібно близько 20 днів, причому точний строк визначається клітинною структурою дерева. При цьому дерево набагато менш тріскається і коробиться, ніж при старому методі, коли дошки спочатку сушилися, а вже потім піддавалися розпилювання. Час для сушіння також вдалося скоротити приблизно на десять днів. Світле дерево сушиться на відкритому повітрі. Воно не йде на вироблення дрібних частин, бо було б неекономно різати його на частини, в той час як для цього можна утилізувати менш цінне дерево. Раніше вважалося, що частини не можна виробляти зі свіжого лісу і після цього піддавати їх просушування. Фахівці стверджували, що вони тріснуть і деформуються. Але ми не зустріли жодних труднощів з цій частині. Виявилося, що подібні результати викликалися лише неправильним навантаженням і нерівним введенням пара. Більш низька рубка колод, розпилювання дерева негайно після рубки і вдосконалені методи сушки зменшили витрати приблизно на 50%. В даний час ми пішли ще далі: ми виробляли частини повністю в Айрон-Маунтене і завдяки цьому не тільки усуваємо витрати на транспорт відходів і води в сирому дереві, але і використовуємо відходи на місці. У Айрон-Маунтені знаходиться силова станція, що обслуговує лісопильний завод, сушарню, майстерню для виготовлення частин і завод хімічної переробки дерева. Значна частина енергії виходить у вигляді побічного продукту. Треба, між іншим, зазначити, що силова станція була побудована взимку, коли термометр часто-густо показував 30° нижче нуля. Пар потрібен для нагрівання сушки при тиску 5 фунтів на квадратний дюйм. Вартість пари при тиску в 225 фунтів на квадратний дюйм, необхідного для приведення в дію турбін, тільки на 10% перевищує вартість пара, потрібного для нагрівання. У котлах силової станції ми доводимо паровий тиск до 225 фунтів на квадратний дюйм, проводимо його через турбіну і, використавши частину його енергії, перетворюємо його на пар нижчого тиску, пристосований для нагрівання; таким чином пар виконує подвійне призначення, даючи одночасно і силу, і теплоту. Силова станція відрізняється декількома незвичайними рисами. Печі пристосовані для спалювання майже будь-якого виду палива - відходів, тирси, масла, смоли, вугільного пилу. Дим відводиться з силової станції через горизонтальний димар в карбонізаційне і дистиляційне відділення хімічного заводу, де його теплота використовується для сушки дерева, що передує перегонці, і для деяких хімічних процесів. Таким чином, більша частина теплоти, зазвичай пропадає, утилізується. Головна частина горизонтального димоходу має 10 футів в діаметрі; потім вона розгалуджується на димоходи в 9 і 5 футів в діаметрі, що йдуть в карбонізаційне та дистиляційне відділення. Труба розміщена на висоті 35 футів над землею і підтримується сталевими башточками. Вона зроблена з важких сталевих пластин і викладена зсередини азбестовими цеглинами, які не пропускають теплоти.
Крім парової енергії, ми використовуємо водяну силу, ми загатили річку в двох милях від заводів і побудували там додаткову станцію на 9000 кінських сил. Три вертикальні турбіни з’єднуються з електричними генераторами. Це одна з наших найкрасивіших маленьких силових станцій: зовні вона обкладена мармуром, а всі наявні в ній пристосування нікельовані.
Завод, що виробляє частини, не представляє з себе нічого незвичайного, як, втім, і більшість наших підприємств. Отримувані нами результати пояснюються правильною координацією виробничих процесів. Ми зберігаємо кожен шматочок дерева, кожну порошинку тирси. Завод так само чистий, як і контора. Втім, всі наші заводи такі. Кінцевою операцією нашого лісового виробництва є хімічна переробка деревини. На нашому перегінному заводі ми використовували Стаффордовскій метод замість старого методу. Цей останній вимагає, щоб шматки дерева були великого розміру, між тим як Стаффордовскій процес може використовувати все, що має структуру целюлози. При його допомозі можна перетворювати на деревне вугілля та побічні продукти - тирса, стружки, уламки, кору, лушпиння зерен і шкаралупу горіхів. При перегонці дерева перша операція полягає в перенесенні дерева з гарячого басейну, відмивають весь бруд і пил, в розпилювальних відділення. Тут відбувається розбирання дерева, причому відбирається все дерево, придатне для виробів, і в сушарню направляються тільки відходи, непридатні частини гілок та інше невідповідне для виробів дерево. Дрібні гілки зазвичай йдуть тільки на паливо, і наш хімічний завод перетворює на цінні продукти велику кількість дерева, що вважався раніше нікуди не придатним, бо величина транспортних витрат не дозволяє утилізувати його в якості палива. Сушарні для дерева циліндричної форми, мають 100 футів в довжину і 10 футів в діаметрі. Вони мають внутрішній хід, через який нагнітається газ з силового приміщення; газ, проходячи через ходи, віддає своє тепло стінам і повертається назад через особливий кожух, наповнений деревом. Цей метод відомий як «зустрічний» метод сушки дерева, абсолютно видаляючий воду. Сушарні злегка нахилені і постійно обертаються. Дерево, яке сушиться, покидає їх, коли температура досягає 300° за Фаренгейтом, і доставляється системою, азбестом покритих конвеєрів, в реторти, проходячи туди через кришку що замикається газом. Реторта має висоту в 50 футів і в діаметрі 10 футів, вона встелена вогнетривкою цеглою. Коли реторта знову побудована, вона обкладається цеглою і нагрівається до 1000° за Фаренгейтом. Потім реторта закривається, і через кришку в неї надходить призначене до сушіння дерево. Теплота, що віддається вогнетривкої обкладкою, достатня для початку реакції, в результаті якої виділяється «сировина оцтової кислоти». Ця реакція дає досить тепла для продовження процесу. Тим часом маса дерева повільно рухається в реторті у напрямку зверху вниз, і з дерева витягуються леткі речовини. Те, що йде вниз, чисте вугілля, яке видаляється через особливий вихід. Пар конденсується, газ - ні. Весь газ йде в очищувач, в вежу висотою в 50 футів, де газ очищується, і конденсована частина представляє собою сировину для оцтової кислоти. Залишок йде на силові станції і спалюється як паливо. Вугілля виходить з реторти через затвор на газовий конвеєр, який доставляє його в обертовий водяний холодильник. Ця споруда має 6 футів в діаметрі, з кільцеподібними трубами, в яких циркулює вода, охолоджуюча вугілля. З холодильників вугілля надходить в мережу установок, які стабілізують його, перешкоджаючи мимовільному згорянню. Таким чином досягається те, що великі шматки направляються в склади, а дрібні пульверізуются разом з вугіллям, який використовується при брикетуванні. Вугілля, змішаний з особливими зв’язуючими речовинами, брикетується в паливо. Вся брикетна сушка проводиться при широкому використанні паропроводу силовий станції. Із сировини оцтової кислоти в конденсаторах може бути отримано багато побічних продуктів. При переведенні кислоти з конденсаторів в баки —в першу частину споруди для перегонки, — вона розпадається на дьоготь, метиловий спирт, кислоти та легкі масла. Дьоготь при подальшій перегонці дає смолу, деревний креозот і масла, — все це ми використовуємо в нашому виробництві. Смола вживається для заливки батарей і для цілей ізоляції; креозот як запобіжник для шпал і стовпів, і масла для копалень. Група побічних продуктів, що містять метиловий спирт і кислоту, спочатку нейтралізується вапном, а потім з неї витягується спирт, вапно в комбінації з оцтовою кислотою служить для видобутку оцтово-кислого кальцію. Останній направляється в сушарні в напіврідкому стані, частково сушиться на повітрі і, нарешті, переходить в твердий стан у великих обв’язаних дротом сушильних. Потім він змішується з етиловим спиртом і сірчаною кислотою для отримання оцтово-кислого етилу. Великі кількості цього продукту споживаються при виготовленні шкіряних покриттів і оббивних матеріалів. Отриманий метиловий спирт рафінується в деревний та ацетон, і використовуються як розчинники і денатуруючі компоненти. Залишки масел йдуть на паливо. По цьому процесі кожна тонна дерева дає 135 фунтів оцтово-кислому вапна, 61 галонів 82%-го метилового спирту, 610 фунтів вугілля, 15 галл. дьогтю, багаті масла, освітлювальні масла, креозот і 600 куб. фут. горючого газу. І ці продукти перегонки в період, коли це пишеться, дають у день круглу цифру в 12 тис. дол.
У дійсності ми ще підемо вперед.
